Tecniche e applicazioni

I principali trattamenti dell'acciaio inossidabile sono il decapaggio, l'elettrolucidatura e la passivazione di articoli in acciaio inossidabile, della più disparata natura: fusioni, griglie, serbato senza limiti di dimensioni e forme.
L’acciaio inossidabile è il materiale che viene scelto principalmente per le sue caratteristiche di resistenza alla corrosione, la quale deriva da uno strato di ossido superficiale estremamente sottile ed invisibile senza il quale la superficie può corrodersi con conseguenze potenzialmente gravi. Anche conosciuto come film passivo, questo strato di ossido può formarsi solo su una superficie pulita e decontaminata. La saldatura, la spazzolatura, il contatto con altri metalli ed in generale le lavorazioni meccaniche possono portare ad una contaminazione superficiale ed impedire localmente la formazione del film passivo.

Perché decapare?
Il metodo più conveniente per ottenere una superficie pulita e passiva è quello di decapare i manufatti utilizzando una soluzione acida adeguatamente formulata a seconda del materiale trattato. La Delmet può eseguire nel proprio centro servizi il decapaggio di articoli di varia dimensione; nel caso essi non possano essere trattati ad immersione potranno essere decapati mediante tecniche di decapaggio a spruzzo o in loco presso il cliente.
 

Può essere sufficiente lo sgrassaggio?
Per alcune applicazioni è sufficiente sgrassare e lavare a fondo una superficie in acciaio inossidabile affinché si possa formare efficacemente il film passivo.
Comunque quando vi sono delle alterazioni della superficie legate a saldature e presenza di ossidi è necessario ricorrere al decapaggio, intervenendo almeno localmente con dei decapanti in pasta e gel. Delmet è in grado di consigliarvi quale trattamento o combinazione di trattamenti che rappresentino la miglior soluzione alla vostra specifica esigenza.

La passivazione chimica è necessaria?
Una superficie in acciaio inossidabile pulita genererà il proprio film passivo in modo naturale nel giro di 1-2 giorni a contatto con aria pulita e condizioni favorevoli di esposizione, per esempio mancanza di agenti contaminanti. Comunque questo processo viene accelerato dalla passivazione chimica che rimuoverà eventuali leggere contaminazioni ferritiche garantendo al contempo delle condizioni sicure.
La passivazione chimica è specialmente importante quando le superfici sono molto povere di ossigeno, come ad esempio nel caso di tubazione e serbatoi chiusi.
 

Cos’è l’elettrolucidatura?
L’elettrolucidatura è un processo di rimozione elettrochimica di uno strato superficiale di metallo dove il pezzo trattato risulta essere l’anodo e viene immerso in una soluzione acida adeguata contenente catodi metallici.
Questo processo, che si può  definire il contrario di un riporto galvanico, può essere applicato a diversi metalli anche se trova la sua predominante applicazione su acciai inossidabili austenitici, martensitici e ferritici, tipicamente della serie 300 e 400.
Anche nickel, leghe ad alto tenore di nickel e Duplex possono essere elettrolucidati con successo.

Quali sono gli effetti dell’elettrolucidatura?
Durante l’elettrolucidatura  avviene una rimozione di uno strato superficiale in un modo particolare: i picchi del materiale trattato vengono erosi ad una velocità maggiore delle valli, così da ottenere una superficie levigata in campo micro. Tale fenomeno avviene anche in prossimità degli angoli e dei taglienti eliminando bave di lavorazione. 
I trattamenti meccanici come la satinatura, lucidatura o sabbiatura possono contaminare la superficie con inclusioni di varia natura mentre la lucidatura elettrochimica lascia una superficie pulita, levigata e detensionata capace di garantire il miglior strato passivo. Come conseguenza la superficie risulta essere perfettamente passivata tanto da essere considerata un vero e proprio metodo di passivazione (ASTM B912) alternativo a quello chimico.
In generale, dopo l’elettrolucidatura, la superficie si presenta brillante, riflettente ed estremamente resistente alla corrosione.
Il quantitativo di materiale rimosso, tipicamente intorno ai 20-30 micron, comporta che il procedimento non sarà in grado di rimuovere graffi o altre irregolarità presenti sulla superficie. Poiché il processo genera ossigeno sulla superficie metallica non si corre il rischio di infragilimento da idrogeno.

Quali sono le applicazioni tipiche dell’elettrolucidatura?
La finitura superficiale veramente unica prodotta per mezzo dell’elettrolucidatura ha prodotto benifici per numerose industrie per cui la resistenza alla corrosione, la riduzione dell’adesione e dell’attrito nonché l’eliminazione di microcricche sono di estrema importanza.

Citiamo alcuni esempi applicativi:
- industria automobilistica 
- apparecchiature farmaceutiche e di processo 
- protesi biomedicali e strumenti chirurgici
- industria alimentare, casearia e imbottigliamento
- industria cartaria
- semiconduttori
- architettura e arredo urbano
- alto vuoto
- tessile
 

Quali tecniche possono essere applicate?
La tecnica più comune di elettrolucidatura utilizza una vasca di soluzione elettrolitica termoregolata ed un raddrizzatore come sorgente di corrente continua a basso voltaggio ed alto amperaggio.
Per manufatti troppo voluminosi per essere immersi in vasca sono disponibili altre tecniche:nel caso di grossi serbatoi essi vengono riempiti parzialmente di elettrolita e fatti ruotare dopo aver inserito catodi adeguatamente sagomati. Piccole zone o cordoni di saldatura possono invece essere elettrolucidati mediante una tecnica a tampone che consente un’azione localizzata. 
Servizi presso il cliente.
Esistono alcune applicazione che possono eseguite al meglio decapando o elettrolucidando presso la sede del cliente. Alcuni esempi possono essere costituiti da interi impianti già montati e completi di linee di distribuzione: in questi casi si potrà anche trattare tutto il piping dopo la sua completa realizzazione flussando al suo interno i prodotti adeguati.
Tali operazioni possono anche essere ripetute periodicamente come normale prassi manutentiva al fine di prevenire fenomeni di corrosione e contaminazione.